Hintergrund
Mit dem Automatisierungsgrad und der zunehmenden Verkettung von Anlagen steigen die Anforderungen an Sicherheit, Umweltschutz, Qualitätssicherung und Produkthaftung. Gerade Chemie- und Energieunternehmen sind bestrebt, die Verfügbarkeit der Anlagen kontinuierlich und dauerhaft zu erhöhen. Die Regulierung durch das Energiewirtschaftsgesetz stellt an Energieunternehmen die Forderung, überdurchschnittliche Renditen unter den Rahmenbedingungen einer schlanken, ausgegliederten und transparenten Netzgesellschaft zu erreichen. Der Wettbewerbsdruck in der Chemieproduktion ist dermaßen hoch, dass die Unternehmen nicht nur eine Ausfallsicherheit der Anlagen sicherstellen, sondern auch Produktivitätssteigerungen erreichen wollen.
Auch Produktionsbetriebe anderer Branchen stehen vor der Herausforderung, einen Effizienzvorsprung im Vergleich zum Wettbewerb zu realisieren. Vor diesem Hintergrund ist eine exakte Definition der Kernkompetenzen unabdingbar – verbunden mit der richtigen Organisationsform sowie optimierter technischer Arbeitsabläufe. Daraus folgen eine Reduzierung des Aufwands sowie eine verbesserte Rendite.
Umsetzung von Kosten-, Zeit- und Qualitätsvorteilen
Mit der Methodik Asset Performance Management (APM) lassen sich diese Ziele realisieren. APM stellt einen ganzheitlichen Ansatz zur Optimierung organisatorisch-technischer Prozesse mit dem Ziel der nachhaltigen Produktivitätssteigerung dar. Dabei gilt es, die höchstmögliche Anlagenverfügbarkeit bei einem optimalen Kosten-Nutzen-Verhältnis der Anlagen zu erzielen. Die Steigerung der Overall Equipment Effectiveness (OEE) stellt dabei einen wichtigen Indikator dar. APM hilft Unternehmen, hier die gesetzten Ziele zu erreichen. Wesentliche Faktoren der Effizienzsteigerung sind die Umsetzung von Kosten-, Zeit- und Qualitätsvorteilen. Stellschrauben für die Optimierung sind neben technischen auch organisatorische Prozesse.
Die Begleitung des Managements in diesem Veränderungsprozess durch einen Beratungspartner kann je nach Anforderung wie folgt aussehen:
• Produktivitätsanalysen zur effizienten Gestaltung von Abläufen/Prozessen
• Risikooptimierte Investitions- und Instandhaltungsstrategien
• Optimierung und Neugestaltung von Modellen der Zusammenarbeit mit Kontraktoren und Partnerfirmen
• Durchführung von Audits und Implementierung von Instandhaltungs- und Lagerhaltungsstrategien, kritische Equipments etc.
• SAP PM-Einführungen und Umsetzung spezifischer SAP-Consulting-Lösungen
Im Rahmen der Produktivitätssteigerung hat auch die Projektorganisation einen hohen Stellenwert. Nicht nur die Anlagen sind zu optimieren, sondern auch der Workflow. Häufig entstehen Projektideen aus dem Tagesgeschäft, doch fehlen dann Zeit oder Ressourcen, um sie effizient zu verfolgen oder nach Prioritäten zu gewichten. Projektstrukturen zu implementieren und Projekte zu realisieren sind wichtige Voraussetzungen, um optimale Ergebnisse sicherzustellen. Allein durch das Justieren von bestimmten Stellschrauben können Unternehmen Produk-tivitätssprünge von 15-25 % schaffen.
Ziel: ROI von 2:1 bis 5:1
Das A und O einer nachhaltigen Produktivitätssteigerung ist das optimale Zusammenspiel pro-aktiver Führung, ein maßnahmenorientiertes Managementsystem sowie eine effiziente Aufbau- und Ablaufstruktur. Drei Schritte führen zum Ziel: Nach einer Analyse- und Bewertungsphase schließt sich das Projektdesign und die Implementierung an, gefolgt von einer Auditphase. Von vornherein wird im Ergebnis eines Projekts eine nachhaltige Verbesserung der Produktivität mit einem Return on Investment (ROI) von 2:1 bis 5:1 angestrebt.
Sensibilisierung des Personals
Wie sieht dies konkret in der Praxis aus? Ein Beispiel: Ein Chemiekonzern mit etwa 500 Mitarbeitern mit sieben Produktionslinien wollte die aktuelle OEE (overall equipment effectivness) um 5% steigern. Dazu sollten Stillstände und andere Leistungsverluste und Verschwendungen ausgeschaltet werden. T.A. Cook, verantwortlich fürs gesamte Change- und Projektmanagement, setzte direkt zu Beginn auch auf die Sensibilisierung des Instandhaltungspersonals für das OEE-Thema.
Mittels der APM-Methodik und der umgesetzten Maßnahmen steigerte der Chemiekonzern die OEE je nach Produktionslinie um 5-8%. Darüber hinaus wurden Einsparungen von bis zu 2,5 Millionen US-Dollar realisiert. Durch die Sensibilisierung der Mitarbeiter halbierte sich die Reaktionszeit vom Maschinenausfall bis zum Reparaturbeginn von 45 auf 20 Minuten. Die Rüstzeiten sanken um ein, in einer Geschäftseinheit sogar um zwei Drittel. Auch der Zeitaufwand für vorbeugende Instandhaltung ging um 30% zurück.
Das Gesamtprojekt wurde nach nur 14 Monaten abgeschlossen – „in time“ und „in budget“.
Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an:
Dieter Körner
Managing Partner
Tel.: +49 - 30 - 88 43 07-0
d.koerner@tacook.com
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