Hintergrund
Am drittgrößten deutschen Chemie-Verbundstandort bietet der Klient integrierte Standortdienstleistungen zur Ver- und Entsorgung der am Standort ansässigen Unternehmen an. Zur Sicherstellung dieser Dienstleistungen betreibt der Klient Anlagen zur Erzeugung und Bereitstellung von Strom, Dampf, Druckluft und Kälte. Des Weiteren bestehen Anlagen zur Entsorgung von Abwärme, Brauch- und Kühlwässer und der bei der Herstellung von chemischen Grundstoffen anfallenden Rückstände.
Um Wettbewerbsvorteile zu erhalten bzw. auszubauen, wurde ein Projekt zur Ermittlung und Hebung von Optimierungspotenzialen aufgesetzt. Aufgrund guter Ergebnisse in vorhergehenden Projekten wurde T.A. Cook als Beratungspartner gewählt.
Aufgabenstellung
Um die Anlagen mit größtmöglicher Verfügbarkeit und kostenoptimiert zu betreiben, sind u. a. schlanke und durchgängige Instandhaltungsprozesse erforderlich. Aufgabe von T.A. Cook war es zunächst, die Ausgangssituation zu analysieren und Optimierungspotenziale zu ermitteln. Nach dieser Analysephase stand die Entwicklung und Implementierung der optimierten Prozesse - einschließlich der Abbildung in einem integrierten IT-System - im Mittelpunkt dieses Optimierungsprojekts.
Die Lösung
Der Gesetzgeber schreibt eindeutige Verantwortlichkeiten und Aufgaben beim Betreiben einer Anlage vor. Bei einer Prozessanalyse und Optimierung ist es daher unerlässlich, die die Instandhaltung prägenden Prozesse schnittstellenübergreifend zu betrachten und zu organisieren. Deshalb wurden interdisziplinäre Arbeitsgruppen aus Meistern, Technikern und Ingenieuren aus Produktion und Technik gebildet, mit denen T.A. Cook gemeinsam die neuen Prozesse, die benötigten Funktionen mit ihren Verantwortlichkeiten, begleitende/erläuternde Dokumente erarbeitete und aufsetzte. Auch die anschließend für die Umsetzung erforderlichen DV-Anforderungen wurden gemeinsam beschrieben.
Nach der Optimierung der Prozesse wurden diese im SAP-System abgebildet. Hierbei lag der Fokus auf der schnittstellenübergreifenden Durchgängigkeit und Anwenderfreundlichkeit. Die goldene Regel lautete: „Alle benötigten Informationen im System“. Dieses Vorgehen stellt sicher, dass keine doppelte Datenhaltung erfolgt und jeder auf benötigte Informationen bzw. den aktuellen Status einer Aktivität, beispielsweise den Status zur Vorbereitung für Arbeitserlaubnisse durch die Produktion, abfragen kann.
Die Prozesse, die begleitenden Dokumente und die Abwicklung im SAP-System wurden allen beteiligten Mitarbeitern in auf ihre jeweiligen Aufgaben zugeschnittenen Gruppenschulungen erläutert. Anschließend stand allen Beteiligten für zwei Monate nach Produktivschaltung eine Vor-Ort-Betreuung zur Verfügung.
Folgende Kernprozesse wurden optimiert: Instandsetzung, Stillstandsabwicklung und Anlagenänderung/-optimierung.
Außerdem wurden dem gewählten ganzheitlichen Projektansatz entsprechend auch die Unterstützungsprozesse betrachtet und optimiert, d.h. Fremdfirmenmanagement, Materialwirtschaft, Kennzahlen und Controlling, Dokumentenmanagement, Kompetenzentwicklung und die Anlagenstrukturen wurden in die Betrachtung einbezogen.
Zur Absicherung der Prozesse und zur Unterstützung der Beteiligten entwickelte und implementierte T.A. Cook ein Prozesscontrolling. Die im SAP generierten und in MS Excel visualisierten quantitativen und qualitativen Kennzahlen sind Indikatoren für die Prozessqualität und sichern diese Qualität nachhaltig.
Kundennutzen
Die Implementierung der optimierten Prozesse erreichte Folgendes:
Instandsetzung
• Nahezu Verdopplung der Anzahl von geplanten gegenüber ungeplanten Maßnahmen
• 8%-ige Verkürzung des durchschnittlichen Auftragsdurchlaufs
• Optimierte Schnittstellen durch zielgerichteten und verbindlichen Informationsaustausch in Bezug auf Terminfestlegungen, Arbeitsgenehmigungswesen, Freischaltabwicklung
Stillstandsabwicklung
• Planung und Vorbereitung von Instandhaltungsmaßnahmen ohne Kenntnis des Durchführungszeitpunktes („Aufträge fertig zur Ausführung“)
• Minimierung der Gesamtstillstandsdauer einer Anlage um 5%
• Generierung von Standardabläufen für wiederkehrende Stillstandsmaßnahmen senkt den Planungsaufwand um ein Drittel
• DV-Werkzeug zur Planung und Abwicklung von Anlagenstillständen mit Schnittstellen zum SAP und MS Project entwickelt und eingeführt
• Erarbeitung und Erstellung von Muster-Ausführungsunterlagen und Arbeitsplänen
Anlagenänderung/-optimierung
• Sicherstellung und Vereinfachung der Einhaltung von technischen Standards, gesetzlichen Vorgaben und unternehmensinternen Regelungen
• Erarbeitung und Bewertung von verschiedenen Lösungsmöglichkeiten für die jeweilige Aufgabenstellung
• Kostenersparnis bei der Fremdvergabe durch Bündelung von Änderungen/ Optimierungen
In der Summe erbrachte das Projekt eine sofortige 15%-ige Reduzierung der Instandhaltungskosten. Langfristig sind aufgrund des eingeführten kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) weitere Einsparungen zu erwarten.
Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an:
Dieter Körner
Managing Partner
Tel.: +49 - 30 - 88 43 07-0
d.koerner@tacook.com |
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